El HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Point), traducido al español como Análisis de peligros y puntos críticos de control, es un enfoque sistemático que con base científica permite identificar riesgos específicos y medidas de control con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. HACCP es un instrumento para evaluar riesgos y establecer sistemas de control que se orientan hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.
El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo primordial era producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
En los Estados Unidos de Norteamérica, en los años 70´s fue adoptado y usado por la FDA (Food and Drug Administration) en los alimentos enlatados con carácter ácido. El gobierno y la industria trabajaron en cooperación para identificar los puntos críticos de control y el procedimiento de monitoreo. El programa fue diseñado como una herramienta que reduce, elimina, o controla los peligros a niveles aceptables. Para que el sistema trabaje, la herramienta de control debe tener una implementación continua. El sistema es completo porque abarca los ingredientes, procesos y el uso de los productos; continuo porque los problemas se detectan cuando ocurren y se pueden tomar acciones rápidas para corregirlos; y sistemático, porque cubre paso a paso las operaciones, procedimientos y el control de las mediciones.
Los principios en los que se basa el sistema HACCP son los siguientes:
1. Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos.
2. Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento.
3. Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos.
4. Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control.
5. Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control.
6. Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.
7. Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema.
Las ventajas que entrega este sistema se pueden resumir en:
Permite un enfoque más amplio de un proceso de elaboración de alimentos desde la planta productora al consumidor.
Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.
Se basa en principios científicos sólidos.
Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a través del registro de los inspectores se pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones sobre inocuidad de los alimentos durante un período, no simplemente en un día determinado.
Asigna, como es debido, el compromiso de toda la organización y en especial de la alta Gerencia de la industria de la elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.
Conduce a un aumento muy sensible de la instrucción específica de los operadores, ya que, al establecerse responsabilidades personales en cada eslabón de la cadena alimenticia, obliga en cada caso a la auto detección de los propios puntos críticos, y su corrección inmediata.
Promueve la formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del plan HACCP, pues constituye un modelo que permite organizar y sistematizar la información y el conocimiento relacionado con la metodología de la investigación.
Permite conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones mediante el uso adecuado de las verificaciones del sistema (auditorias internas) y los planes de entrenamiento, entre otros elementos.
Logra hacer más eficiente el funcionamiento de la empresa, dada la organización que requiere la implementación del sistema, ayudando a la industria alimenticia a competir más eficazmente en el mercado mundial.
La empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera se logra acceder a un ciclo de mejoras continuas.
Este sistema concentra todos los esfuerzos en corregir primero los defectos o fallas más importantes, que son la causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el consumidor, relegando a un segundo lugar otros aspectos que tienen que ver con lo estético.
HACCP se preocupa de minimizar al máximo los riesgos microbiológicos que afecten la inocuidad del producto, preocupándose de distintos aspectos entre los que se cuentan el diseño higiénico de las áreas donde se preparan alimentos, consideraciones higiénicas para el diseño y empleo del equipo, limpiezas y desinfecciones del mismo.
